連幫注射機操作順序：

塑料射出成形加工是一種適合高速量產精密組件的加工法，它將粒狀塑料于料筒內融化、混合、移動(3 M’s: Melt, Mix, and Move)，再于模穴內流動、充填、凝固(3F’s: Flow, Form, and Freeze)。其動作可以區分為塑料之塑化、充填、保壓、冷卻、頂出等階段的循環制程。

基本操作動作如下列：

 (1)關閉模具，以便螺桿開始向前推進。 

(2)與柱塞式射出機相同地，推進回轉式螺桿以充填模穴，。 

(3)螺桿繼續推進，以進行模穴保壓。 

(4)當模穴冷卻，澆口凝固，螺桿開始后退，并塑化材料準備下一次射出。

 (5)開啟模具，頂出塑件。

 (6)開閉模具，以開始下一個循環。  

塑料在料筒被螺桿擠壓產生大量摩擦熱而形成熔融狀態，熔膠堆積于料筒前端，并且使用加熱器維持熔膠溫度。在充填階段開始，射出機打開噴嘴，螺桿前進將熔膠經噴嘴注入關閉的模穴，以完成充填。當熔膠進入模穴，受壓氣體從頂出銷、分模線和氣孔逸出。良好的充填決定于塑料組件設計、澆口位置和良好的排氣。假如塑料的流動性不佳，或者射出壓力不足就可能造成短射現象；相反地，假如塑料的流動性太好，容易在塑件的分模面造成毛邊。熔膠完全填滿模穴后，繼續施壓以注入更多熔膠，補償因冷卻而造成之塑料體積收縮，并確保模穴完全填滿。 充填與保壓階段結束，熔膠在模具里完全凝固后，再打開模穴取出塑件。冷卻時間在整個成形周期占非常高的比例，大約80%，成形品的冷卻時間依照塑料性質、成形品的形狀、大小、尺寸、精度而有不同。當移動模板后退，使頂出銷頂到后板而停止運動，將成形品、澆道系統及廢料頂出。 為了進一步說明制程循環中的射出機動作，畫出不同階段的油壓缸壓力、模穴壓力、公母模分隔距離與螺桿位置的。

其中編號表示： 充填（射出階段） 

1保壓與冷卻,2開啟模具,3頂出塑件,4關閉鎖具 。

射出成形的周期時間根據制程的塑件重量、肉厚、塑料性質、機器設定參數而改變。典型的周期時間可能從數秒鐘到數十秒。 螺桿操作： 根據需求，回轉式螺桿可以設定轉速以塑化塑料顆粒，并且將熔膠以設定之螺桿速度、射出量與射出壓力壓擠進入模穴?；剞D式螺桿射出機之射出成形的主要控制參數如下列： 背壓是螺桿往后推以準備下一次射出塑料時，作用于螺桿前端之塑料的壓力值。當射出機準備要射出時，螺桿將前端的塑料推入模穴，射出的塑料在模具內冷卻后，射出機再進入螺桿倒退階段，重新開始一個循環。通常，射出機可以調節背壓的最大值，當螺桿移到此預設背壓位置，就結束螺桿倒退階段。此預設的螺桿停止位置是根據充填流道和模穴所需的塑料量，以手動方式設定。 射出速度（或射出時間） 射出速度或螺桿速度是指射出操作中，螺桿的前進速度。對于大部份的工程塑料，應該在塑件設計的技術條件和制程允許的經濟條件下，設定為最快的射出速度。然而，在射出的起始階段，仍應采用較低的射速以避免噴射流或擾流。接近射出完成時，也應該降低射速以避免造成塑件溢料，同時可以幫助形成均質的縫合線。 射出時間是將熔膠充填進模穴所需的時間，受到射出速度控制。雖然最佳的充填速度取決于塑件的幾何形狀、澆口尺寸和熔膠溫度，但大多數情況會將熔膠盡速射入模穴。因為模具溫度通常低于樹脂的凝固點，所以太長的射出時間會提高導致塑料太早凝固的可能性。 

薄肉厚塑件使用高射出速度以防止充保模穴前發生凝固。有時候，粗厚塑件或小澆口會降低充填速度，此時必須保持熔膠連續地流過澆口以防止澆口凝固，進而充飽模穴。新進的研究方向嘗試控制射出量，控制螺桿動作和止回閥關閉的時間，以達到控制組件尺寸的目的。 螺桿旋轉速度: 螺桿旋轉速度是塑化螺桿的轉速。轉速越快，塑料螺桿溝槽壓縮得越激烈，產生更大量的剪切熱。 緩沖量是螺桿的最大允許前進位置與最末端的前進位置之間的差值。假如允許螺桿行程設為最大值，緩沖量為零，螺桿將前進至碰到噴嘴后才停止。通常，緩沖量設定為3~6 mm（1/8~1/4英吋）。 熔膠溫度應依照(a)樹脂種類、(b)射出機特性、(c)射出量，相互配合。最初設定的熔膠溫度應參考樹脂供貨商的推薦數據。通常選擇高于軟化溫度、低于樹脂之熔點做為熔膠溫度，以免過熱而裂解。在射出區的溫度通常比料筒的溫度高，此增加的熱量可以降低熔膠射出壓力而不致于使熔膠過熱。因為熔膠的黏滯性相當低，可以很容易地充填模穴而不必倚賴提升溫度造成的致稀性。 模具溫度的限制在于避免塑料在模穴內的剖面凍結以及塑料的冷卻性質(例如crystallization等)。

所以，模具溫度應該是在熔膠的流動性與模具溫度之間作折衷選擇。假如可能的話，應該讓臨界之凝固位置發生在澆口處。調節澆口尺寸能夠獲得在可能的最低模具溫度下的最佳流動性。 較低的模具溫度可以加速成形周期，故應盡量使用可接受的最低模具溫度。有些射出成形需要冷卻或冷凝，有些則需要加熱模具以控制結晶度和熱應力。模具溫度可以使用冷卻劑調節。

模具溫度和冷卻劑溫度都應監控。模具固定側和移動側使用不同模溫的目的之一是要控制成品附著在模仁，方便頂出。 影響熔膠溫度和模具溫度的一些因素包括： 射出量—大射出量需要較高的模具溫度。 射出速率—高射出速度會造成致稀性的高溫。 流道尺寸—長的流道需要較高溫度。 塑件壁厚—粗厚件需要較長冷卻時間，通常使用較低模溫。 射出壓力的上限是射出機的容量、鎖模力和模具的結構。通常，射出壓力和保壓壓力設定為不會造成短射的最低壓力。射出壓力和保壓壓力應該足夠高，維持足夠久，以便在塑件的收縮階段繼續填注塑料，將收縮量最小化。然而，太高的射出壓力會造成塑件潛在的應力。兩段式加壓可以應用在一些制程，第一階段的高壓進行充填，第二段則以較低壓力進行保壓。

完成充填模穴后，射出機仍然施加壓力在模具的時間稱為保壓時間，保壓的目的在維持組件的尺寸精度。解除壓力到開模之間的時間稱為剩余冷卻時間，目的是讓塑件足夠硬化以便頂出。假如在塑件尚未完全冷卻硬化之前就頂出，會造成塑件翹曲變形。 開模時間包括打開模具、頂出塑件和關閉模具的時間。開模時間和射出機之操作效率、成品取出的難易度、使用脫模劑與否都有關系，以人工安置鑲埋件的模具會更降低操作效率。在射出機運轉過程維持最少的人力介入是開模時間最佳化的方向。有時候，考慮到成形品的可靠性和尺寸穩定性，最理想的制程循環有可能不是最短的制程。

統計法—例如田口法。神經網絡法—甚至可以在射出機運轉之前即建議設定之成形條件。目前，可能購買現有的神經網絡訓練器分析正常的射出成形制程，而能夠準確預測成形品的品質。甚至有神經網絡訓練器只要辨識組件的幾何關系和樹脂特性就可以對新設計緣漸漸溢出有效的成形條件,塑件頂出之后，切除熔膠輸送系統（豎澆道、流道、澆口）的加工稱為二次加工。有些塑件需要二次加工進行組合或裝飾，二次加工詳細說明應該可以從材料供貨商的設計手冊中找到。